Massiver Leichtbau III – Weltweite Leichtbau-Initiative in Aachen

Leichtbau im Fahrzeugbau ist das Gebot der Stunde. Besonders im Reisemobil- und Caravanbau zählt jedes Kilogramm. Aber auch bei den Basisfahrzeugen ist noch viel Einsparungspotenzial vorhanden. Die Initiative Massiver Leichtbau besteht seit 2013. In ihrer ersten Phase erarbeitete sie ein 42 Kilogramm Leichtbau-Potenzial an einem Mittelklasse-Pkw. In der zweiten Phase wurden 99 Kilogramm Leichtbau-Ideen an einem leichten Nutzfahrzeug identifiziert. 80 Teilnehmer aus aller Welt trafen sich jetzt zu Phase III in Aachen.

2017 hat sich die dritte Phase formiert. 39 Firmen aus Stahl-Herstellung und Massivumformung aus Europa, Japan und USA haben sich zusammengefunden, um Leichtbau-Potenziale an einem hybridisierten Split-Axle-Allradfahrzeug sowie an Teilen eines Lkw-Antriebsstrangs aufzudecken.

Damit hat sich ein in der Schmiedewelt bisher einzigartiges Projektkonsortium aufgestellt: Mit 39 teilnehmenden Firmen aus drei Kontinenten übersteigt es die Größe aller bisherigen Gemeinschaftsprojekte der Massivumformung, und im Übrigen auch die der einflussreichen ULSAx-Projekte, die vor etwa 20 Jahren den Stahl-Leichtbau in der Karosserie untersucht haben. Mit acht Firmen aus Japan und einer aus den USA ist auch eine weltweite Vernetzung geschaffen worden, die es in einer so intensiven Kooperation in der Branche der Massivumformung bisher nie gegeben hat.

Die dritte Phase startete im Juli 2017. Es wurde ein Fahrzeug beschafft und am fka der RWTH Aachen zerlegt. Ebenso wurde ein Lkw-Getriebe, eine Kardanwelle und eine Hinterachse gebraucht gekauft und in Einzelteilen dokumentiert. Nach Monaten der Vorbereitung hat sich nun das Projektkonsortium in der vierten Januarwoche 2018 drei Tage lang in Aachen getroffen. Auf dem Programm standen Vorträge zu Elektrifizierungstrends in der Automobilindustrie, zur Auslegung von Getriebesystemen und dem möglichen Leichtbau-Effekt höherfester Stähle sowie Anregungen und Diskussionen zur technischen Vermarktung neuer Stahl-Entwicklungen.

Kern der Veranstaltung waren aber die Hands-On-Sessions, bei der die 80 teilnehmenden Personen 4.200 Bauteile inspizierten, diskutierten und schon im Workshop mehrere Hundert Leichtbau-Potenzialideen erarbeiteten. Die Gespräche fanden dabei in einer sehr offenen Atmosphäre statt, und es war interessant, wie sich im Verlauf der drei Tage neue Bekanntschaften bis hin zu neuen Freundschaften bildeten und damit auch der Austausch auf technischer Basis noch offener wurde.

In den nächsten Wochen werden nun von den Teilnehmern Leichtbau-Ideen präzisiert und in eine präsentable Form gebracht, sodass im Sommer 2018 die Gesamtergebnisse wieder in bewährter Form als Vorträge auf automobiltechnischen Konferenzen, Veröffentlichungen in automobiltechnischen Zeitschriften und herunterladbaren Dokumentationen auf www.massiverleichtbau.de an die Kunden herangetragen werden können. Damit soll der Austausch über Leichtbau entlang der kompletten Lieferkette – Werkstoff-Herstellung – Massivumformung – Komponenten-Herstellung – Einsatz im Automobil – gefördert werden, um kostengünstige Leichtbau-Lösungen auf Basis der Massivumformung in die Anwendung zu bringen.

Infos: Zur Webseite Initiative Massiver Leichtbau

Info Initiative Massiver Leichtbau

Leicht mit massivumgeformten Bauteilen aus Stahl in die automobile Zukunft Das Gewicht von Fahrzeugen weiter zu reduzieren ist eine der entscheidenden Herausforderungen für die Automobilindustrie im beginnenden 21. Jahrhundert. Denn weniger Gewicht bedeutet geringere CO2-Emissionen sowie bessere Material- und Ressourceneffizienz. Stahl behält dabei eine zentrale Rolle dank seiner Leichtbauqualitäten. Ab sofort widmen sich Unternehmen aus Westeuropa, Japan und den USA aktuell dem Leichtbaupotential von Hybridfahrzeugen und schweren Lkws in Antriebsstrang, Fahrwerk und Getriebe. Die Ergebnisse werden im Frühsommer 2018 vorliegen. Es ist der Start der dritten Phase der Initiative Massiver Leichtbau, die ihren Anfang 2013 nahm. Die erfolgreiche Zusammenarbeit der Initiative unter Federführung des Industrieverbands Massivumformung e. V. und des Stahlinstituts VDEh seit fast fünf Jahren wird nun in der Projektphase III mit 39 internationalen Partnern weitergeführt. Untersucht wird unter anderem das Leichtbaupotenzial massiv umgeformter Komponenten in Antriebsstrang und Fahrwerk eines Hybrid-Pkw, eine Fahrzeuggattung, die in den nächsten Jahren bis zur vollständigen Elektrifizierung der Pkw stark wachsende Bedeutung erlangen wird. Ferner wird als ein weiterer Schwerpunkt der Fokus auf das Getriebe und den Antriebsstrang mit Kardanwelle und Differential eines schweren Nutzfahrzeugs (Lkw) gelegt. Ebenso werden durch begleitende Getriebestudien die primären und sekundären Effekte des Leichtbaus für die Getriebe des Hybridfahrzeugs sowie des Lkws ermittelt. Eine weitere Studie klärt die Frage, welche Informationen zur Einführung von neu entwickelten höherfesten Getriebestählen beim Anwender erforderlich sind.

Info Hirschvogel Automotive Group

Die Hirschvogel Automotive Group zählt zu den erfolgreichsten Herstellern von massiv umgeformten Bauteilen aus Stahl und Aluminium. Als Entwicklungspartner der Automobilindustrie und Fertigungsspezialist in den Verfahren Massivumformung und Weiterveredelung gehören die Anwendungsbereiche Diesel-/Benzineinspritzung, Motor, E-Antrieb, Getriebe, Antriebsstrang und Fahrwerk in Pkw und Nkw sowie Bauteile in Off-Highway-Anwendungen zu den Kernkompetenzen. Hirschvogel ist ein unabhängiges Familienunternehmen und beschäftigt weltweit rund 5.300 Mitarbeiter. Der Gesamtumsatz im Jahr 2017 lag bei 1,167 Milliarden Euro. Neben dem Hauptsitz der Hirschvogel Umformtechnik GmbH und der Hirschvogel Holding GmbH als Muttergesellschaft im oberbayerischen Denklingen ist die Unternehmensgruppe in Deutschland mit drei weiteren Werken in Schongau und Marksuhl bei Eisenach vertreten. International ist die Hirschvogel Automotive Group auf drei Kontinenten präsent: in Pinghu bei Shanghai (China), in Columbus/Ohio (USA), in San Jan del Río/Querétaro (Mexiko), in Gliwice (Polen) und in Sanaswadi (Indien).